Проблемы и суждения 

Повышение профессионального уровня – общенациональная проблема

Иордан А.И., директор ЧП «Вестпром»,  г. Днепр

Об авторе. Иордан Александр Иванович, инженер-механик с большим практическим опытом работы, 12 лет назад создал собственное предприятие ЧП «Вестпром», привлёк группу талантливых энтузиастов для разработки и внедрения принципиально новых решений по модернизации систем управления крановыми приводами и другого оборудования повышенной опасности. С информацией о результатах внедрения можно ознакомиться в публикации: Попов В.А., А.И. Иордан, С.А. Губский. «Модернизация систем управления приводов на ломоперерабатывающих предприятиях». (Журнал «Подъемные сооружения. Специальная техника», № 12 за 2007 год).

Просматривая материалы последнего номера  журнала за 2016 год, я сразу обратил внимание на фотоснимок грузового барабана с завязанным узлом канатом (Рис 1).

Рис 1. Фото из архивных материалов ГП «Приднепровского ЭТЦ»

К сожалению, это «не страшный сон», а наша горькая действительность непрофессионального подхода к решению возникающих проблем при эксплуатации оборудования повышенной опасности.

Этот снимок был сделан на предприятии ОАО «Днепровский втормет», когда после обследования подъемного оборудования необходимо было решать, насколько велик риск дальнейшей эксплуатации значительного количества грейферных кранов, отработавших нормативный срок.

Варварская эксплуатация грейферных кранов при производстве погрузочно-разгрузочных работ с металлоломом (особенно в ночное время), когда крановщики, переведенные на сдельную оплату труда, с помощью крана, цепляя грейфером за борта полувагонов, подтягивали «порожняк» под место погрузки металлолома, что приводило к аварийным ситуациям.

В результате происходили обрывы канатов, появлялись трещины в концевых балках, выходили из строя электродвигатели, редукторы и в целом релейно-контакторная система управления приводами кранов.

Аварии с грейферными кранами происходят довольно часто и риск эксплуатации кранов при нарушении технологии производства довольно велик.

Известны случаи, когда при попытке подъема «мертвого» (защемленного) груза при несрабатывании ограничителя грузоподъемности (или умышленной его блокировке) происходит обрыв грузовых канатов, а из-за динамического обратного удара может произойти не только разрушение металлоконструкции крана, но и обрушение ферм и перекрытий зданий. (Рис.2).

Рис 2. Последствия разрушения металлоконструкции грейферного крана грузоподъемностью 20 т.

Вероятность возникновения аналогичной ситуации предопределила необходимость принятия экстренных мер по модернизации системы управления приводов с электродвигателями с фазным ротором, чтобы исключить возможность нарушений крановщиками инструкций по безопасному производству грузоподъемных операций.

В кратчайшие сроки специалистами ЧП «Вестпром» был разработан проект модернизации системы управления кранов взамен существующей релейно-контакторной системы, и начаты приемно-сдаточные испытания.

Одновременно руководству «ВТОРМЕТа» необходимо было принимать принципиальные решения об экономической целесообразности проведения аналогичной модернизации для кранов, отработавших нормативные сроки. По приглашению руководства «ВТОРМЕТа» на предприятие прибыла группа специалистов Харьковского завода ПТО во главе с главным инженером.

В течение одного дня, оценив напряженно-деформированное состояние металлоконструкций грейферных кранов, ознакомившись с технической документацией на проект модернизации крановых приводов и проанализировав результаты проводимых экспериментальных работ, уже вечером того же дня было принято решение о необходимости и экономической целесообразности модернизации системы управления приводами грейферных кранов грузоподъемностью 15 т. Результаты магнитной структуроскопии показали, что главные балки кранов могут эксплуатироваться не менее 10 лет, концевые балки подлежат капремонту или замене.

Предложенные технические решения ЧП «Вестпром» по модернизации системы управления приводами кранов позволили исключить влияние «человеческого фактора», в том числе – возможность работы на противовключениях, и не допускать перегруза кранов более чем на 10%.

Таким образом, ускоренное развитие деградационных явлений в металле металлоконструкций было приостановлено.

Время показало, насколько профессионально и быстро (в течение суток) было принято правильное решение. По аналогичным проектам была проведена модернизация систем управления приводами 39 кранов.

Сейчас, когда происходит болезненная смена поколений, становится все труднее «находить общий язык» с менеджерами собственников предприятий, которые порой даже не понимают (или не хотят понять) экономическую целесообразность предлагаемых решений. Более того, уровень подготовки специалистов по ПТМ из-за сокращения часов в учебных программах резко снизился.

Подготовка технических экспертов стала носить формальный характер, а введение стажировки после окончания учебы (в течение полугода) не может заменить опыт тех профессионалов, которые пришли в ЭТЦ в первые годы становления.

По нашему глубокому убеждению, технический эксперт должен иметь опыт работы по специальности не менее 5 лет, учебная программа подготовки должна предусматривать изучение основ теории зарождения и развития деградационных процессов в металле, вырабатывать умение правильно выбрать необходимый метод контроля, а главное – научиться правильно проводить анализ оценки риска дальнейшей эксплуатации оборудования повышенной опасности.

Даже при беглом ознакомлении с материалами анализа причин резонансных аварий в недавно опубликованной книге «На тернистом пути экспертизы промышленной безопасности» (авторы Попов В.А., Гудошник В.А.) убеждаешься, насколько должен быть больший кругозор и уровень знания, которыми должен обладать любой специалист при оценке риска эксплуатации оборудования повышенной опасности.

В целом же повышение профессионального уровня – это проблема, далеко выходящая за рамки одной отрасли. Эта общенациональная проблема!